对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定程度上，在对刀的同时，对 刀效率还直接影响数控加工效率。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。
刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行控制 , 因为机械坐标系是机床的基准，但编程尺寸却是按工件坐标系确定的，这就需要在工件坐标系和机床坐标系这两者之间建立起一种联系，即要确定工件坐标系在机床坐标系中的位置。这种联系的建立必须通过对刀操作来实现。所以对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在的机床坐标系中的位置。对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀(接触式)、光学对刀仪对刀(非接触式)。
1、一般方式对刀 一般方式对刀是指在数控机床上使用相对位置检测的手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法，刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。
2、机外对刀仪对刀
机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。
3、自动对刀 自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。
在许多对刀方法中以试切对刀法应用的非常广泛，它不仅满足精度的要求，而且操作方便简捷，是一种非常实用的对刀方法。
