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数控车床实现精度的有效控制的方法有哪些?

发表时间:2019-03-26  |  点击率:614
  数控车床具体工作中,对刀并经过试切、测量等工艺流程后,能得到较为准确的对刀数据。但由于其它因素的影响,例如,操作方式方法不正确,操作人员综合技能偏低,车床定位精度不准确,重复精度存在不足等,导致试切对刀的精度仍然有限,难以有效满足工件加工制作的精度要求。为弥补这种缺陷与不足,还应该采取改进和完善措施,确保工件加工尺寸的精度。具体来说,常用方法有以下几种。
 
  1.程序修改。进行数控产品加工时,常常会遇到以下情况:程序自动运行后停车测量,与设计要求和规范标准进行对比分析,发现工件尺寸未能满足要求,尺寸变化存在不规律现象,影响数控加工效果,对产品质量和性能的有效发挥也带来不利作用。
 
  2.程序编制。一方面,采用编程保证尺寸精度。编程在加工全过程均有相对统一的基准点,即坐标原点,累积误差也相对较小。数控车削工件时,工件径向尺寸精度比轴向尺寸精度要高,因而径向尺寸用编程,轴向尺寸常用相对编程。如果是重要的轴向尺寸,采用编程,确保重要工件尺寸的加工精度,取得更好的产品加工效果。另一方面,采用数值换算保证尺寸精度。多数情况下,图样尺寸基准与编程所需尺寸基准不一致,为提高加工精度,应该将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系的尺寸。根据图样标注的尺寸,进行换算之后得到编程尺寸,取两极限尺寸平均值,后得到编程尺寸。从而满足加工尺寸需要,实现对加工精度的有效控制。
 
  3.刀补值修改。次对刀出现误差或者其他原因导致误差较大,超出工件公差,未能满足工件产品加工需要。在这种情况下,为弥补工件加工存在的缺陷与不足,可以采用刀补值修改的方法进行改进和完善,让工件尺寸符合要求,提高产品加工精度。一方面,可以采用坐标输入法进行修改和完善。按照“大减小,小加大”原则,在刀补001-004处修改。
 
  4.刀补修改。除了对程序进行修改之外,为减小工件加工制作的误差,还可以采用刀补修改方式实现精度的有效控制。例如,上述台阶轴工件加工制作过程中,可以在刀补处输入U-0.12,实现对刀补的修改,确保加工制作尺寸满足要求,进而提高工件加工度。
 
  对刀操作是数控加工的关键步骤之一,直接影响工件的度和产品质量。作为操作人员,应该认识对刀的重要意义,熟练掌握对刀方法,加强尺寸精度控制,并在程序编制和实际加工中能结合具体需要,采取有效的对刀方法。遵循工艺流程,减小对刀误差,对加工中出现的误差也及时采取调整和优化措施,实现对误差的有效控制,提高加工精度,促进产品加工制作质量提高。
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